Internet de las Cosas (IoT), RFID y maching learning son conceptos cada vez más comunes en las fábricas modernas. La automatización está complementándose con una serie de tecnologías que capturan datos y los procesan, para tomar decisiones. El objetivo es reducir los tiempos de comercialización y conseguir que la producción sea más flexible, eficiente y previamente testeada.
UNA ENCUESTA del sector de manufactura a nivel mundial, realizada por la firma tecnológica Zebra, indicó que más de la mitad (51%) de los fabricantes latinoamericanos consultados y el 48% de los fabricantes de Asia y el Pacífico esperan usar RFID (identificación por radiofrecuencia) para optimizar la producción de WIP (Work in Process, por sus siglas en inglés) para 2022.
Esta conclusión muestra sólo una parte de cómo la industria de la manufactura está sufriendo una revolución gracias a la incorporación de tecnologías en los procesos productivos. Es más, se le considera una de las principales beneficiarias de la Industria 4.0.
Por ejemplo, el estudio indica también que en un futuro próximo, los trabajadores utilizarán una combinación de RFID, wearables, sistemas automatizados y otras tecnologías emergentes para monitorear los procesos físicos de la planta y permitir que las compañías tomen decisiones descentralizadas. Para el 2022, el 64% de los fabricantes esperan estar completamente conectados en comparación con sólo el 43% actual.
A nivel local, la encuesta indicó que en Chile y Latinoamérica, cerca de un 50% de las fábricas ya cuentan con una conexión completa a datos de producción, cadena de suministro y fuerza laboral. “Aun así, localmente para subirse al carro de esta evolución hacia la industria 4.0 es necesario que las empresas abandonen el temor al costo y la complejidad de la integración de estas nuevas funcionalidades con los sistemas existentes”, comenta Alejandro Prosperi, gerente de Ventas región SOLA de Zebra Technologies
El ejecutivo agrega además: “Primero, las empresas deber internalizar que las fábricas inteligentes son la base de industria 4.0, por lo que integrar tecnología que permita la comunicación en tiempo real entre la cadena de suministro y la línea de producción será lo que permita un alto nivel de automatización y digitalización”.
De hecho, se espera que los procesos manuales disminuyan drásticamente, tomando en cuenta que actualmente el 62% de las compañías incluidas en el estudio utiliza lápiz y papel para dar seguimiento a los procesos vitales de fabricación.
Felipe Ramírez, director de ventas de Oracle Chile , concuerda que el sector industrial y de manufactura son los que podrían verse más beneficiados de las herramientas de la Cuarta Revolución, “mediante la completa digitalización de los procesos y la generación de flujos constantes de información, que optimizarán la inteligencia en la producción y la capacidad de respuesta al mercado”, dice Ramírez.
Si a esto le agregamos las capacidades de Machine Learning (aprendizaje automático), estos procesos podrán incluso optimizarse y/o adaptarse en forma automática. “Así, estos sectores podrán mejorar la eficiencia, reducir costos e identificar nuevas fuentes de ingresos en tiempo real”, concluye Ramírez.
El gemelo digital
Hoy la digitalización, que es la expresión más patente de la Industria 4.0, se está aplicando fuertemente en industrias como la automotriz, las plantas de generación de energía, producción de alimentos y bebidas y en general, en todos los sectores industriales que, entendiendo la velocidad del mercado, necesitan reducir tiempos de comercialización y conseguir que la producción sea más flexible, eficientes y previamente testeada.
Un ejemplo de la apuesta a este mercado es Siemens, donde sus ingenieros de software son tan comunes como los ingenieros mecánicos o eléctricos. “Bajo ese contexto cualquier industria que quiera agregar valor a su cadena de producción usando soluciones digitales se puede ver beneficiada de la Industria 4.0. La posibilidad de crear productos en el mundo virtual o gemelos digitales (digital twin) de piezas o mecanismos, ofrece una oportunidad única de realizar todo tipo de constatación y ajustes finos de lo producido antes de realizar la producción real”, comenta Juan Ignacio Díaz, CEO Siemens Chile.
Algunas empresas ya están bastante avanzadas en este sentido, adoptando este concepto para obtener el máximo valor del flujo constante de datos. “Un gemelo digital es básicamente una réplica virtual de los activos, procesos, sistemas y soluciones físicas de la cadena de suministro inteligente. El proceso físico genera datos en tiempo real (como retrasos de componentes o cambios dramáticos en las condiciones climáticas) y se registran en el gemelo digital”, explica Wagner Bernardes, director de ventas de Orange Business Services para Argentina y Chile.
Con esos datos, el gemelo digital genera una imagen virtual, que acelera los tiempos de reacción y permite que la red se optimice en consecuencia.
Hacer el cambio no es fácil. Por ejemplo, para crear cadenas de suministro inteligentes -uno de los pilares fundamentales de la industria de la manufactura- la clave está en IoT y Big Data.
En este sentido, IDC prevé para Latinoamérica un incremento del 120% en la compra de sensores de IoT y del 129% gastos en Big Data para 2020. Asimismo, para el mismo año consideran que el 60% de las cadenas de suministro utilizará redes inteligentes y analítica para predecir la demanda y desarrollar nuevos productos.
“Como sea, el factor fundamental es que las fábricas, tal como las conocemos, necesitan evolucionar. Por ejemplo, muchos datos que hoy se generan en las fábricas no están siendo utilizados para optimizar procesos o realizar predicciones. O no han implementado tecnologías que les permitan reunir y analizar los datos que generan máquinas, sensores y personas”, dice Bernardes.
Analítica
Otro factor fuerte de la Industria 4.0 en la manufactura es la forma en que se procesan esos datos para sacar conclusiones. En otras palabras, la denominada “analítica”.
Descubrir el valor de la información a través de toneladas de datos, es sin duda, una labor compleja que consume mucha energía dentro de las organizaciones. “Entender y comprender grandes cuerpos de información, para luego analizarlos con herramientas de machine learning es clave. Esto ayudará a crear un escenario donde los diferentes roles y especialidades dentro de la empresa, puedan combinar sus capacidades de data science, data de instrumentación y documentos digitales de forma que puedan materializar la reducción de costos operativos, de back office, de operación y aumentar la automatización”, explica Rodrigo Seguel, Chief Technology Officer de IBM Chile.
Y todo, claramente, bajo la tecnología cloud computing. En este contexto, se espera que las soluciones on-demand, cloud y Software as a Service (SaaS) para los sistemas de ejecución de manufactura (MES, por sus siglas en inglés) crezcan rápidamente. 58% de los encuestados norteamericanos en el estudio de Zebra esperan utilizar estos servicios hacia 2022.
Fuente: Pulso
